焊接过程中需要注意的事项及处理方法

有许多东西在焊接过程中需要注意。若忽视了这一点，就会影响焊接质量，造成隐患。

1.最佳电压的选择非常重要

焊接时，无论坡口大小，无论是打底、填充还是覆盖，都要选择相同的电弧电压。用这种方法，可能不能达到所要求的穿透深度和穿透宽度，也可能出现气孔、咬边和飞溅等缺陷。

处理方法：一般来说，为了获得更好的焊接质量和工作效率，必须根据情况选择相应的长弧或短弧。举例来说，为了在底焊中获得较好的熔深，应采用短弧操作，并可适当提高电弧电压，以在填充焊或覆盖焊中获得较高的效率和熔宽。

2.注意控制焊接电流

在焊接过程中，为了加快进度，板的对接焊缝不得开槽。强度指标下降，甚至不符合标准要求，弯曲试验时出现裂纹。这将使焊接接头的性能无法得到保证，并对结构的安全造成潜在的危害。

处理方法：焊接时，应根据工艺条件控制焊接电流，允许10-15%的波动。槽钝边尺寸不得超过6mm。对接时，板厚超过6mm时，进行坡口焊接。

3.焊接速度、焊接电流和焊条直径应一起使用

焊接时，焊接速度和焊接电流不受控制，焊条直径和焊接位置应配合使用。举例来说，当底焊是在完全穿透的角缝上进行时，由于根部尺寸较窄，如果焊接速度太快，就没有足够的时间把根部气体和夹渣排出，就很容易造成诸如液体输送、夹渣和根部毛孔等缺陷。

处理方法：焊接速度对焊接质量和焊接生产效率有重要影响。根据焊接电流、焊接位置（底部焊接、填充焊接和覆盖焊接）、焊接厚度和坡口尺寸选择合适的焊接。为了保证熔深，气体和熔渣容易排出，不会烧透，成型性好，应选择较大的焊接速度，以提高生产率和效率。

4.焊接时控制弧长

在焊接时，不能根据槽形、焊层数目、焊条形状、电极种类适当调整弧长。由于焊接弧长使用不当，很难获得高质量的焊接。

处理方法：为了保证焊接质量，焊接时一般采用短弧操作，但可以根据不同情况选择合适的弧长，以获得最佳的焊接质量。

5.焊接过程中应控制焊接变形

焊接时，不注意从焊接顺序、人员安排、坡口形式、焊接规范选择、操作方法等方面控制变形，导致焊后变形大，矫正困难，成本增加，特别是厚板和大型工件。很难矫正，机械矫正容易造成裂缝或分层撕裂。火焰矫正成本高，操作不当容易导致工件过热。对于具有较高精度要求的工件，如果没有采取有效的变形控制措施，工件的安装尺寸将不能满足使用要求，甚至不能再工料。

处理方法：采用合理的焊接顺序，选择合适的焊接规范和操作方法，采取防变形和刚性固定措施。

6.多层焊接应控制层间温度

多层焊接厚板时，没有注意层间的温度控制。如果两层之间的间隔过长而又没有再加热，就很容易在两层之间产生冷裂纹；如果间隔过短（超过900°C），则两层之间的温度过高也会影响焊缝和热影响区的性能，导致晶粒粗大，从而导致韧性和塑性降低。

处理方法：在厚板多层焊接，应加强层间温度控制。在连续焊接过程中，应检查焊接基体材料的温度，间的温度与预热温度一致。最高温度也应控制。焊接时间不宜过长。如果焊接中断，应采取适当的后加热和绝缘措施。重新焊接时，再加热温度应适当高于初始预热温度。

7.多层焊接时，要及时清除焊渣和焊缝表面缺陷

厚板多层焊接的情况下，下层直接焊接，每层焊接后不清除焊渣和缺陷，容易产生夹渣、气孔、裂纹等缺陷。

处理方法：多层焊接厚板时，每层应连续焊接。每层焊缝焊好后，要及时清除焊渣、焊缝表面缺陷及飞溅，并在焊前彻底清除影响焊缝质量的焊渣、气孔、裂纹等缺陷。焊接过程复杂，一定程度上会留下隐患，同时保证焊接过程，用工业X射线无损检测设备是一个很好的选择。

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